在自贡市这片充满活力的土地上，智能工厂和数字化车间的建设正如火如荼地进行着，为制造业的转型升级注入了强劲的动力。加快建设智能工厂和数字化车间，是推进智能制造工程、引领制造方式变革、促进产业转型升级的重要途径。其中，四川大西洋焊接材料股份有限公司（以下简称“大西洋”）的焊条制造数字化车间，凭借其卓越的建设成效和显著效益，成为自贡市智能工厂数字化车间建设的典范。

四川大西洋焊接材料股份有限公司（股票代码600558）是中国第一家焊接材料专业制造企业，是行业内第一家上市公司，目前在京津冀、长三角、珠三角、成渝经济圈等国家重要经济圈投资设立了10余家焊接材料生产制造或销售分（子）公司。经过七十余年的发展，大西洋持续聚焦主业，目前已发展成为国内焊接材料行业中产品种类最全、配套能力最强的焊接材料制造企业，拥有自主知识产权技术成果700多项，拥有有效专利115件，其中发明专利100项，主持和参与国家及行业标准88项，多项产品填补我国焊接材料的生产空白，建成行业内第一家“国家企业技术中心”，获评“国家高新技术企业”“国家技术创新示范企业” “中国机械工业优质品牌”“中国驰名商标”等荣誉资质。

大西洋公司在行业内率先将数字化、智能化技术应用于焊条制造过程中，着眼于焊条制造的生产过程中的自动化程度还较低，生产作业的转运、运输等环节都由人工搬运完成的人力密集型作业特点，以及劳动强度大的痛点，着力创新生产制造模式。焊条制造数字化车间聚焦于制造方式和制造模式的转变，通过运用先进的信息数字技术，结合生产现场的智能物流设备、智能仓储系统、数字化生产装备的无缝集成，构建基于软硬一体化、人—物料—设备—信息系统互联互通的数字化制造体系，迈向数字化，实现绿色、低碳、高效的数字化制造。

焊条数字化车间建设主要以EMS系统为核心，数字化装备为载体，依托四个应用模块为架构，有序推进资源计划模块、生产管理模块、自动控制模块、装备模块四大板块的数字化转型升级规划方案。

资源计划模块：建设MES系统，并与已建成的ERP系统进行一体化集成，使公司的各种要素（人、机、料、法、环）有机结合成一个整体，完成整个生产的信息流闭环控制，协调一致地为生产服务。

生产管理模块：从管理机构上进行革新，撤销原有的生产分厂建制，成立生产调度指挥中心，全面整合自贡地区各生产作业单元，合理地调配和利用各项生产要素；并通过建设数字采集系统和视频监控系统，运用数字化技术手段实时监控和采集生产现场数据，对产品质量、物料、人员、能耗、安环、设备运行等方面进行管理。

自动控制模块：通过安装PLC、DCS、仪器表、RFID射频读写设备及介质等，接收生产管理层的指令，并转换为数字化装备的运转指令，确保数字化装备能自动、有序的运转。

装备模块：引入AGV、RGV、子母穿梭车、气力运输线、机器人、立体库等一系列先进装备，为数字化转型奠定了基础；建设仓库控制系统和AGV/RGV调度系统执行物料配送任务和机器人自动分包任务；通过MES系统与轨道车、AGV、RGV、气力输送系统、配粉系统的集成互联，使焊条生产实现了基于工序作业自动化、数字化、少人化。

1、实现焊条制造数字化管控。通过数字化、自动化和信息化改造提升传统制造产业，广泛应用新一代数字技术，实现焊条制造全生产流程MES系统的集成，ERP、MES与智能装备的融合互联，实现了焊条制造的数字化管控，为企业自身培育新的比较优势。

2、提升产品附加值和生产效率。实现焊条生产与数字化改造深度融合，极大提高了企业的生产柔性和满足个性化市场需求的能力，高端产品附加值提高15%，生产效率显著提升，有效提高了客户满意度和品牌知名度。

3、推进生产流程、生产工艺、生产装备、管理模式颠覆性创新，对专用生产装备进行深度创新和改造，实现多工序少人化，使企业的劳动生产率大幅度提高，同等规模焊条制造用工人数减少50%。同时采用机器替代人的策略，大幅度减少员工的劳动作业强度和改善员工的作业环境。

大西洋公司作为焊接材料行业的先行者，探索先进的生产制造模式，着力向数字化制造转型升级，2024年获评首批“自贡市数字化车间”认证，是对大西洋公司在智能制造取得成绩的充分肯定。大西洋公司将借助此次成功申报数字化车间的契机，深入贯彻发展新质生产力的理念，持续推进“智改数转”走深走实，为实现企业“智改数转”高质量发展不懈前行。